Die Lufthansa Technik AG nutzt in ihren Hamburger Komponentenwerkstätten ab sofort ein neues, schnelleres und umweltschonendes Verfahren zur Instandhaltung von Flugzeug-Feuerlöschern. Ein entsprechender Teststand wurde vor Kurzem feierlich eingeweiht und in den Regelbetrieb überführt. Neben einer erheblich verkürzten Bearbeitungszeit bietet das neue Verfahren vor allem weniger Risiken für die Umwelt. So muss zur Überprüfung der Löschmittelbehälter das ozonschädigende Halon nicht mehr aufwendig abgelassen, zwischengelagert und zur Neubefüllung extern aufbereitet werden. Lufthansa Technik ist weltweit der erste und bislang einzige unabhängige MRO-Provider (Maintenance, Repair & Overhaul), der dieses Verfahren am freien Markt anbietet.

Die Druckbehälter einer flugzeugeigenen Feuerlöschanlage, in der Regel kugelförmige Metallbehälter von zehn bis über 40 Zentimeter Durchmesser, müssen regelmäßig auf ihre strukturelle Integrität und korrekte Funktion überprüft werden. Bislang wurden sie dazu entleert und mittels eines Hydrostatikttests im Wasserbad überprüft. Dafür wurden die Anbauteile demontiert und anschließend wieder angeschweißt. Außerdem muss das als ozonschädigend bekannte, aber in der Luftfahrt aus Sicherheitsgründen und mangels Alternativen für diesen speziellen Verwendungszweck noch zugelassene Löschmittel Halon abgelassen werden. Dieses wurde dann in Behältern auf der Hamburger Basis zwischengelagert und vor dem Neubefüllen von zugelassenen Dienstleistern gereinigt und zertifiziert. Entnahme, Zwischenlagerung und Transport des Löschmittels stellten dabei stets potenzielle Risiken für die Umwelt dar.

Beim neuen Verfahren kann das Löschmittel während der gesamten Inspektion im Druckbehälter verbleiben, so dass das aufwendige Handling des Löschmittels entfällt. Zur Untersuchung wird der gefüllte Druckbehälter in eine spezielle Vorrichtung gelegt und in einer Wärmekammer aufgeheizt, wobei der Innendruck ansteigt und die Belastung auf den Behälterwerkstoff zunimmt. Im Werkstoff kommt es dadurch zu Spannungen und in der Folge zur Emission von Schallwellen.

Zur Detektion dieser Schallwellen werden vor der Erwärmung mehrere spezielle Sensoren an die Außenhaut der Kugel angelegt, die im Prinzip wie Mikrofone fungieren. Ähnlich wie bei der Lokalisation von Erdbeben in der Erdkruste kann so über Laufzeitenunterschiede die Position jeder Schallquelle berechnet und damit Rückschlüsse auf mögliche Beschädigungen des Druckbehälters gezogen werden. Diese Befunde werden der prüfenden Person umgehend in einem 3D-Modell am Bildschirm angezeigt, exakt lokalisiert und nach bestimmten Kriterien farblich klassifiziert. Aus dem resultierenden Gesamteindruck kann dann direkt über eine Weiterverwendung des Druckbehälters oder eine Aussortierung entschieden werden.

"Die eingesetzte Sensorik ist so sensitiv, dass wir selbst kleinste Ereignisse im Werkstoffgefüge des Druckbehälters registrieren und lokalisieren können", erklärt Anna Balka, die Leiterin des Innovationsprojekts EFFECT (Extreme Fast Fire Extinguisher Check and Test), aus dem das neue Verfahren hervorging. "Trotz der deutlich sensitiveren Untersuchung der Druckbehälter dauert ein kompletter Testdurchlauf nur maximal 90 Minuten und die Instandhaltung geht aufgrund des Entfalls vieler weiterer Prozessschritte wesentlich schneller, ökonomischer und umweltschonender als mit dem herkömmlichen Verfahren."